Tatsächlich sitzen die PowerBar-Stücke trotz Platine recht tief im Profil, so daß ein Teil des entsendeten Lichts nur die Innenseite beleuchtet und wohl verloren geht. Testweise habe ich die LEDs dann mal 3mm höher gesetzt und man sieht daß der Austrittswinkel und (objektiv) die Gesamthelligkeit größer werden:
Thermisch konnte ich keine großen Unterschiede feststellen, die 3mm zusätzliches Alu verteilen die Wärme ja auf eine recht große Fläche.
Die beiliegenden Gläser habe ich auch verglichen:
Das Milchglas schluckt mir dabei eindeutig zu viel Licht (ca. 35%) und half komischerweise bei meiner Einbausituation (<50cm über Küchenarbeitsplatte) auch nicht soo gut gegen die scharfen Schatten. Mit dem Klarglas ist die Blendwirkung der LEDs auf kurze Entfernung imo zu ungesund. Habe daher das Klarglas genommen und von innen selber sandgestrahlt:
Ist zwar nicht optimal geworden, aber es schluckt nicht ganz so viel (ca. 15%) und es blendet dennoch nicht mehr.
@LEDs.de: Beim Hersteller gibts soweit ich weiß auch ein satiniertes Glas für das Profil, vielleicht wäre das ne Alternative für den Shop?
Bei der Endmontage habe ich die Platinen dann mit Wärmeleitkleber auf die Alustücke geklebt und diese dann in das Eckprofil geschraubt (mit Wärmeleitpaste dazwischen). Wollte sie nicht reinkleben, damit ich auch mal eine auswechseln kann ohne das Eckprofil komplett zu ruinieren.
Thema Befestigung: Das ist wirklich ne Zumutung bei diesem Profil! So sah das ganze nach einigen erfolglosen Schraubversuchen aus (mit dem entgraten der Löcher hatte ichs da auch noch etwas zu gut gemeint, daher war noch weniger Material da, in dem sich die Schrauben "festhalten" konnten):
Wieso in aller Welt da dieser mittige Schlitz sein muss, entzieht sich meiner Vorstellungskraft. Ohne handwerkliches Geschick und Werkzeug kann man dieses Profil höchstens mit selbstklebende Strips bestücken. Die Maße des Schlitzes (Breite 1.5mm, Tiefe: 3mm) sind nämlich derart ungünstig, daß ich dort so ohne weiteres keine Schraube festbekommen habe und kleine Gewinde anstatt im Alu größtenteils "in der Luft hängen".
M2 würden theoretisch vom Durchmesser her funktionieren, in der Praxis haben die aber durch den Schlitz so wenig "Fleisch", daß sie sich nicht wirklich festziehen lassen.
Normale M3 nehmen und vorher ein Gewinde schneiden kann man auch vergessen. Durch den Schlitz kann man den Gewindeschneider niemals richtig ansetzen, und selbst wenn ist nachher das Gewinde vermurkst weil man ständig rumwackelt. Außerdem ist wegen dem Schlitz auch nicht wirklich viel Material zum schneiden da.
Ich habs nun letztendlich geschafft mit selbstschneidenden (gewindefurchend nach DIN7500) M2.5 x 6mm (Länge = 3mm Alu + 3mm Schlitztiefe), allerdings nur nachdem ich mit 2mm vorgebohrt hatte. Hat mit Bohrständer gerade so funktioniert in dem doofen Schlitz. Da die selbstschneidenden Schrauben etwas konisch sind, musste ich die volle Tiefe des Schlitzes nutzen (hab sogar ein bisschen tiefer gebohrt).
Zu fest anziehen darf man dennoch nicht, sonst dreht die Schraube durch und das Gewinde ist futsch. Ist mir am Anfang n paarmal passiert, dann habe ich in das somit vergrößerte Loch selbstschneidende M3 reingedreht. Das ging gerade so, es reicht daß die LEDs nicht rausfallen und man muss ja auch keinen Elefanten dran aufhängen.
Schätzungshalber wäre die beste Lösung gewindefurchende M3 + passend vorbohren gewesen, allerdings hatte ich davon nicht mehr genug Schrauben da.
Soweit meine Erfahrungen, den Einsatzort der Leisten werde ich in einem neuen Thread baldestmöglich nachliefern.


